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優化模具設計和工藝參數，避免不必要的誤差，達到事半功倍的效果，同時滿足批量生產的高質量要求。這樣，即便是材料、機器設定或者環境等因素發生了變化，依然能夠確保穩定和不間斷的批量生產環境。
大多數成型產品的缺陷是在塑化和注塑階段造成的，但模具設計不當、模具結構不良才是一切的根源!
模腔數，冷/熱流道系統的設計，射入口的類型、位置和尺寸，以及產品本身的結構等。因此，為了避免由于模具設計而造成的產品缺陷，我們需要在制作模具的時候，對模具的設計和工藝參數進行分析。
需要強調的是，試模的目的和重點在于優化模具和工藝，以滿足批量生產的要求，而不僅僅是試驗出好的產品試樣。
(一)模具空運行測試——驗證模具的動作
1.模具低壓下的開合模狀況檢查
2.模具頂出系統的檢查(低壓下)
3.模具復位的檢查
4.行位(滑塊)動作的檢查
(二)型腔進膠平衡性的測試
1.連續依次打5模，稱量其重量
2.記錄各模中每個產品的單件重量
3.減少注塑量，依次充滿20%、50%、90%的樣品各3模
4.稱量并記錄上述每個產品的重量
5.如果產品最大的重量與最小的重量差異小于2%的重量則可接受——若重量波動誤差在2%以內，則表明型腔進膠平衡，否則進膠就不平衡
6.如果是單型腔模，也要做進膠平衡性測試(觀察實際走膠情況)
(三)保壓時間(澆口凍結)時間的測試
1.保壓時間先設定為1秒時，每次成型3模產品
2.如表格所示，依次增加保壓時間，減少冷卻時間，使整個循環周期不變(一直到澆口冷凍封膠，產品重量不增加為止)
3.如下圖所示設定多個不同的保壓時間，每次成型3模產品，稱量指定型腔的產品重量，把數據依次記錄在表格里
4.根據圖表確定更佳保壓時間
(四)更佳鎖模力的確定
1.當保壓切換位置/保壓壓力設為最佳時，鎖模力設為最大鎖模力的90%以內，成型3模，記錄每模產品的重量
2.鎖模力依次減少5Ton，每次成型3模，記錄每模產品重量，直到產品重量突然變大，重量增加5%左右產品周邊開始產生飛邊時為止
(五)更佳冷卻時間的確定
1.在注塑工藝條件合適的情況下(產品打飽后)，估算冷卻時間(初選一較長的冷卻時間，使產品完全冷卻)，打3模產品，測量其尺寸
2.在下表中記錄產品尺寸，觀察膠件變形情況
3.產品冷卻時間逐一減少1秒，打3模
4.減少冷卻時間，直到產品開始出現變形，尺寸開始減小時為止
5.每個冷卻時間所注塑出的產品，應在膠件充分冷卻后(約15分鐘時間)，才能測量其尺寸
6.確定更佳冷卻時間的依據——考慮產品尺寸穩定性
(六)冷卻水流動狀況的測試
1.使用壓力表與流量表進行測量，把測量出的數據填入表中
2.測量并記錄冷卻水管直徑
3.根據冷卻水溫度，查出運動粘度
4.按如下公式計算出其雷諾數;雷諾數(Re)=3160×冷卻水流量/冷卻水直徑× 運動粘度
5.冷卻水的流動在紊流狀態下，才有較好的冷卻效果( Re <2000為層流狀態; Re >4000為紊流(湍流)狀態; Re=2000~4000為過渡狀態)
(七)模具冷卻均勻性的測試
1.用模溫測量儀測量型芯、型腔各選10個點的溫度，記錄在下表中
2.各測量點得實際溫度與平均值的差異應小于2℃，如果與平均值的差異超過2℃ ，則表明模具冷卻效果不均，應改善冷卻系統
(八)溶料的粘度分析——確定最佳的注塑速度
1.記錄液壓油溫度、溶料溫度和模具溫度
2.先設定好溶膠終止位置，只用一級射膠
3.將保壓壓力和保壓時間設定為零，確定射膠起始位置后，逐步增加注射速度
4.調整注射速度填充到膠件的95%位置(觀察是否有墊料，留5-10mm的墊膠量)
5.記錄填充到膠件的95%位置時所達到的最高注射速度
6.將注射達到的最高注射速度和射膠峰值壓力記錄于“注射速度分析數據表”中
7.逐步降低注塑速度、增大射膠壓力，觀察并記錄填充到膠件的95%位置時所對應的射膠峰值壓力
昆山市開發區聞辭模具廠
